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在鎂合金壓鑄過程中,會(huì)因?yàn)楦鞣N因素導(dǎo)致出現(xiàn)缺陷,包括內(nèi)部缺陷和外部缺陷。下面,主要和大家分享鎂合金壓鑄常見的外部缺陷及解決方法。
1、湯痕: 模具溫度太低,溶湯溫度偏低時(shí),或充填時(shí)間過長,有時(shí)離型劑的涂布量太多,往往都會(huì)產(chǎn)生湯痕,鑄件表面有淺淺細(xì)紋發(fā)生,原因是射出時(shí),初流入的熔湯在接觸到模具表面造成冷卻而凝固,在充填完之前,后續(xù)熔湯所帶來的熱量無法把先前所凝固部份再溶解而引起,或者,湯在流動(dòng)的途中即已經(jīng)引起凝固現(xiàn)象,湯痕的深度很淺的話,對于機(jī)械的強(qiáng)度是不至于發(fā)生問題,但是若制品要再經(jīng)過電鍍或涂裝的話,會(huì)引發(fā)表面拋光工時(shí)太多,甚至烤漆后表面起泡等等問題,是不可不防的。
改善流痕的對策:
(1)湯痕發(fā)生處的模溫有否在200℃以上,一定要用心去對應(yīng),(若無,則追加溢流井,或加大溢流井,或模溫油管追加,甚至追加電熱器);(2)熔湯溫度再加高;(3)充填時(shí)間縮短,即提高射出桿的速度;(4)鑄造的循環(huán)時(shí)間加快;(5)離型劑種類變更,或涂布方法、量、位置的改變(離型劑太多會(huì)使模溫下降);(6)湯口變更
上述這些方法但必須組合搭配方可生效,特別是肉厚1mm左右的薄件,制品表面積太大,則必須選用大(號)一點(diǎn)的壓鑄機(jī),或大(號)一點(diǎn)的射出桿柱塞頭(因?yàn)榭梢钥s短充填時(shí)間)。
2、冷接紋:溶湯溫度,模具溫度太低,鑄造壓力,射出桿速度不足則易發(fā)生此現(xiàn)象,溶湯在模腔內(nèi)流動(dòng)時(shí)會(huì)有熱量損失, 還有湯的先頭部會(huì)有氧化膜產(chǎn)生,在最后合流點(diǎn)的地方 卻無法充分的熔合而凝固,深一點(diǎn)的話也有可能直貫成 品的內(nèi)部,甚至?xí)锌斩串a(chǎn)生冷接紋
改善冷接紋對策:模具溫度,湯昇溫高,射出速,射出壓昇高,在方案方面加湯口斷面積,噴流的合流處追加溢流井,或移動(dòng)湯口位置,及適當(dāng)?shù)臄[放逃氣道等等。
3、燒付:模具局部的遇熱現(xiàn)象引起,模具與熔湯發(fā)生了溶著現(xiàn)象,特別易發(fā)生在成形的小孔;還有湯口的正沖部也常發(fā)生,或是模具倒勾處。
對策有: 降低局部模溫,加強(qiáng)離型劑噴涂,拋光模具。
4、麻面: 有三種可能:(1)模具腐蝕發(fā)生龜裂紋路,造成制品表面如哈密瓜 細(xì)紋的外觀缺陷; (2)模具表面臟污,如離型劑殘?jiān)街谀C婢蜁?huì)發(fā)生;(3)模具表面殘留氧化物,即溶湯附著模具上..
對策:(1)去除臟污; (2)模具推順。
5、縮陷:原因是鎂合金壓鑄模具表面局部的過熱,過熱部分的凝固較慢,由于體積減少造成表面膜被往過熱的內(nèi)部拉伸,造成表面有凹陷,縮陷最常見在肉厚局部過厚的地方。
對策:改善過熱部份的冷卻,制品形狀要檢討,特別是斷面肉厚的變化不能太大,方案方面就是湯口形狀,位置等的變更。
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